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機械精加工時基準的選擇原則

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機械精加工時基準的選擇原則

發布日期:2016-12-07 作者: 點擊:

機械精加工廠家

在制訂工藝規程時,定位基準選擇的正確與否,對能否保證機械精加工零件的尺寸精度和相互位置 精度要求,以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響,當用夾具安裝工件時,定位 基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。因此,定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。選擇定位基準時,是從保證工件加工精度要求出發的,因此,定位基準的選擇應先選擇 精基準,再選擇粗基準。

選擇精基準時,主要應考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下:

(1) 基準重合原則:即選用設計基準作為定位基準,以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。

(2) 基準統一原則

應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面,這就是基準統一原則。這樣做可以簡化工藝規程的制訂工作,減少夾具設計、制造工作量和成本,縮短生產準備周期;由于減少了基準轉換,便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時,采用兩中心孔定位加工各外圓表面,就符合基準統一原則。箱體零件采用一面兩孔定位,齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內孔及一端面為定位基準,均屬于基準統一原則。

(3) 自為基準原則

某些要求加工余量小而均勻的機械精加工工序,選擇加工表面本身作為定位基準,稱為自為基準原則。如圖3所示,磨削車床導軌面,用可調支承支承床身零件,在導軌磨床上,用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置,然后加工導軌面以保證其余量均勻,滿足對導軌面的質量要求。

(4) 互為基準原則

當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時,需要用兩個表面互相作為基準,反復進行加工,以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度,在齒面淬硬后,先以齒面定位磨內孔,再以內孔定位磨齒面,從而保證位置精度。

(5) 便于裝夾原則

所選精基準應保證工件安裝可靠,夾具設計簡單、操作方便。


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